Concentré sur la tomate

Spécialisée dans la tomate, l’entreprise SAS Conserves de Provence modernise son outil de production. Après la cuisine en 2004, c’est le process de dépotage qui a été automatisé en 2006, en cohérence avec l’architecture d’automatisme existante. De l’automate… aux tomates.

A l’origine, Le Cabanon était une coopérative de producteurs de tomates de Provence, spécialisée dans la transformation sous forme de concentré et de tomates pelées. Aujourd’hui, SAS Conserves de Provence transforme et conditionne sur le site de Camaret-sur- Aigues, dans le Vaucluse, la tomate sous toutes ses formes : concentrée, coulis, purée, sauces chaudes et ketchup, mais aussi des légumes en bocaux ou conserves. Cette large gamme de produits appertisés est destinée aux industriels de deuxième transformation, aux collectivités et à la distribution en grandes

surfaces. L’unité de production de Camaret se divise en trois pôles : le dépotage, la cuisine et l’embouteillage. En 2004, lors de la rénovation de la cuisine, Jean-Pierre Bonnet responsable Etudes et Process du Cabanon, avait validé la solution de l’intégrateur de système Somelec, préconisant un réseau de communication Ethernet pour sa fiabilité et son évolutivité. En 2006, une nouvelle installation de dépotage automatisée s’est tout naturellement “greffée” sur l’architecture d’automatisme gérant déjà la cuisine, composée du réseau Ethernet, d’un automate Premium et d’une supervision Pcvue.

Une technologie adaptée aux grandes distances

La tomate arrive à l’atelier de dépotage dans des fûts ou box, sous forme de concentré très dense. Un système automatisé de pompage et de tuyaux achemine le produit jusqu’en cuisine. Le process comprend une phase de dilution pour mettre en oeuvre le produit plus facilement et garantir une qualité constante de cette matière première. “Notre nouvelle installation de dépotage permet de supprimer des opérations de manutention manuelles lourdes et fastidieuses pour notre personnel et elle simplifie le process de fabrication” précise Jean-Pierre Bonnet. “Techniquement, nous avons choisi des E/S distribuées Advantys STB pour limiter le câblage sur cette installation très étendue”, explique Eric Bertrand, responsable automatisme pour Somelec. Après avoir déterminé le nombre d’E/S et leur localisation, il est en effet très facile de les connecter sur le réseau de communication Ethernet. Elles sont simples à configurer et à mettre en oeuvre. De plus, la gestion des électrovannes se fait au travers de l’extension CANopen des E/S STB : “au niveau configuration, on les gère comme des E/S, poursuit Eric Bertrand. Là encore, c’est un très gros avantage en termes de câblage étant donné le nombre d’électrovannes sur l’installation : plus de 100 juste pour la dilution ! Nous, installateurs, y gagnons en fiabilité et en temps de réalisation.” L’installation de dépotage est également équipée de démarreurs TeSys U en précablage sur les E/S STB pour la commande des moteurs. Pratiques, ils se raccordent directement sur STB Ethernet par prise RJ45. Neuf variateurs de vitesse Altivar assurent la gestion des sept pompes et des deux agitateurs de cet atelier qui contrôlent le flux de matière première. Ce sont ainsi 45 tonnes de produit qui transitent quotidiennement dans les 500 mètres de tuyauteries. L’ensemble des installations, depuis le dépotage jusqu’au transfert à l’embouteillage, en passant par la cuisine, est piloté depuis un poste de supervision Pcvue.